根據冷軋機設備機械的生產實踐表明，合理的鑄造工藝設計嚴格的過程控制，可以有效地保證鑄件合格率提高企業。以大型扁鋼冷軋機機架為例， 鑄件外形尺寸為9555mm×4650mm×700mm，凈重為120.4t，材質為ZG270-500，屬于典型的厚壁板狀類大型鑄件。

     由于這類冷軋機架的長、寬、高比例相差懸殊，因此在凝固過程中極易產生變形、縮孔、縮松等缺陷，其收縮率、加工余量、冒口尺寸等參數難以確定。而冷軋機機架工作時承受全部軋制力是扁鋼冷軋機重要的部件，所以設計對鑄件的強度剛度、沖擊吸收能量、斷面收縮率等力學性能有嚴格要求。是關于冷軋機機械鑄造工藝方案的確定，澆注位置及分型面的選擇。根據鑄件的結構特點，采取兩箱造型，分型面為鑄件上表面，分型面以上為冒口，鑄件全部在分型面以下。采用單層側進式澆注系統，造型方法及砂型種類，該件選擇呋喃樹脂砂地坑造型。分型面以下采用木制模樣制作砂型，分型面以上采用砂箱造型；砂型面砂采用鉻鐵礦砂背砂使用硅砂；樹脂砂機自動混砂手工放砂造型。

    然后根據生產經驗，選用不同的線收縮率。機加工余量考慮手工造型，砂型緊實度等條件不穩定，而且鑄件結構比例差別大，導致鑄件線收縮率的不確定性，結合以往生產經驗，確定鑄件側面及底面加工余量為25mm，上表面為30mm，不加工面余量為3mm打磨量可以有效地保證鑄件尺寸，而且不會對劃線等工序帶來太多的困難。