隨著鋼鐵行業淘汰落后產能及軋鋼產業結構調整升級，軋鋼機一直在我國扮演著重要的角色，國民經濟支柱的一部分。我國的軋鋼機工藝從初具規模至今，大致經歷了三個發展階段，即管粗軋鋼機、連軋機和連鑄連軋機。

　　安裝軋鋼機齒輪箱時要預留足夠大的齒輪副側隙防止由于熱膨脹和齒形誤差引起卡齒現象，同時也給接觸齒面之間預留出潤滑油膜所需的空間。軋鋼機安裝后正式運轉前，必須經過一段時間的空負荷磨合，以改善齒廓的表面光潔度和接觸情況。磨合期間必須按軋機使用說明書逐步加載。軋鋼機磨合后應將潤滑油卸清，把齒輪罩及油池洗凈，重新裝入潔凈的油。潤滑油應采用鋰基潤滑脂，要注意檢查齒面接觸斑點，發現軋鋼機不正常情況應及時檢修。

　　高速軋鋼機與常規軋機有相似地方，最終目的是通過軋機壓延來獲取所需軋件規格尺寸。在軋鋼操作中，為了提高速軋鋼機運行效率，勢必要對其進行相應的改善措施。高速軋鋼機運轉效率大多受無計劃停車、其他設備延誤、軋輥及軸承更換、其他工序維護的影響，對于高速軋鋼機運轉率的改善，需有計劃的進行，具體操作如下：

　　1、軋輥材質應根據軋件要求進行篩選，提高軋輥抗疲勞強度及使用壽命。

　　2、不定期對軋輥及導衛磨損情況進行檢查。把軸承潤滑油注入流程反向----從原來的內部----外部改為外部----內部，以此降低粉塵對軸承的污染。

　　3、利用超聲波技術對軋輥進行檢查及分析。干潤滑油點做了修改，當下干油自高壓區添加，添加量由原料的每個六次循環增至十一次，稀油潤滑為15分鐘一個循環，這些改變累計的效果可以令軸承溫度降低幾攝氏度 。

　　軋鋼機設計初，在確定軋輥直徑時，不僅要充分考慮抗疲勞強度，還要有足夠的耐磨度，亦即盡量減少軋輥在軋件快速軋制過程中的摩擦。在軋鋼機安裝時，將傳動一端的主軸承抬高，使軋制中心線在同一水平，也就是使減速機、齒輪箱、軋機等在同方向中心線，其軋輥與軋件受力后在該處將要產生的扭矩力。當軋鋼機喂鋼后，根據軋輥實際接觸情況，對軋輥間隙進行最終調整。但軋件規格必須保持在軋輥孔型規定范圍內。

　　每條軋制線均有固定的標高，每次軋制時必須保持此標高不變。換輥時水平軋鋼機可調整下輥軸承座的墊板厚度以確保標準標高不會改變；立軋機軋線高度以標準進出口導衛中心標高為基準，并通過軋機液壓調整機構上下調節及鎖定來保證軋制線的高度，故要求進出導衛支架、底座尺寸及位置保證符合要求及導衛安裝規范。

　　軋鋼機調整的必要性：對軋制型鋼來說至今還沒有一套完整的理論可循。所用的孔型絕大多數都是憑經驗設計的，大部分孔型都存在著不同的問題，也就是與實際不符之處。這就要求用調整的方法予以補救。即使孔型設計合理，在軋制過程中由于鋼質、溫度和軸瓦磨損，軋輥車削誤差以及壓下量等導衛等因素的變化金屬在孔型內的填充情況也將隨之而變化。從而影響產品質量的穩定性。因此軋機調整是非常必要的。