在軋鋼機操作中，為了提高速軋鋼機運行效率，勢必要對其進行相應的改善措施，對于軋鋼機設備也是至關重要的，軋鋼機的發展歷程從研發出來的軋鋼機，橫列軋機，連軋機，短應力軋力，紅圈軋機，高剛度軋機等，從2.5米每妙的線速度發展到現在的一百米每妙，軋鋼機可直徑在6.5毫米至12毫米之間的熱軋盤條、熱軋盤圓加工成成品規格直徑在5毫米至12毫米的冷軋帶肋鋼筋。使用軋鋼機軋制出的冷軋帶肋鋼筋在預應力混凝土構件中，是冷拔低碳鋼絲的更新換代產品，在現澆混凝土結構中，則可代換Ⅰ級鋼筋，以節約鋼材，是同類冷加工鋼材中較好的一種。

      軋鋼機運轉效率大多受無計劃停車、其他設備延誤、軋輥及軸承更換、其他工序維護的影響，因此對于高速軋機運轉率的改善，我們需要有計劃的進行，具體操作如下：

1、軋輥材質應根據軋件要求進行篩選，提高軋輥抗疲勞強度及使用壽命。不定期對軋輥及導衛磨損情況進行檢查。

2、把軸承潤滑油注入流程反向----從原來的內部----外部改為外部----內部，以此降低粉塵對軸承的污染。

3、軋鋼機利用超聲波技術對軋輥進行檢查及分析。

4、干潤滑油點做了修改，當下干油自高壓區添加，添加量由原料的每個六次循環增至十一次，稀油潤滑為15分鐘一個循環，這些改變累計的效果可以令軸承溫度降低幾攝氏度 。

　　高溫、高壓、高速火藥氣體對管壁的作用和沖擊，炮彈對管壁的擠壓，形成了很高的切向應力；軋鋼機身管表面經受著交替地快速加熱(以十℃/s的加熱速率使溫度升高到七百一十℃以上)和快速 冷卻(十℃/s)，使鋼的組織產生了奧氏體和馬氏體的反復相變，形成了很大的組織應力和熱梯度。高速線材軋機因為是線速高、連續生產、產品品種和規格種類眾多，成品尺寸精度要求高，對軋鋼機性能和加工精度要求也非常嚴格，特別是對零部件材料的選擇、尺寸加工精度、幾何形狀、熱處理狀態、裝配精度等都有很高要求。

      軋鋼機的軋制工藝流程是由板坯由煉鋼連鑄車間的連鑄機出坯輥道直接送到熱軋鋼設備車間板坯庫，直接熱裝的鋼坯送至加熱爐的裝爐輥道裝爐加熱，不能直接熱裝的鋼坯由吊車吊入保溫坑，保溫后由吊車吊運至上料臺架，然后經加熱爐裝爐輥道裝爐加熱，并留有直接軋鋼設備軋制的可能。連鑄板坯由連鑄車間通過板坯上料輥道或板坯卸料輥道運入板坯庫，當板坯到達入口點前，有關該板坯的軋鋼設備技術數據已由連鑄車間的計算機系統送到了熱軋廠的計算機系統，并在監視器上顯示板坯有關數據，以便軋鋼設備工作人員進行無缺陷合格板坯的核對和接收。另外，通過過跨臺車運來的人工檢查清理后的軋鋼設備板坯也需核對和驗收，并輸入計算機，進入板坯庫的板坯，由板坯庫計算機管理系統根據軋制計劃確定其流向。