軋鋼機在工業生產中發揮著比較重要的作用，很多特殊的設備需要用到軋件，關于軋件的生產，我國在整體水平上有了很大的提高，特別是軋鋼機的壓下裝置，目前已經達到世界先進水平，軋鋼機的壓下裝置采用液壓系統，不僅效率高，而且有很好的可靠性。下面讓我們詳細介紹一下軋鋼機壓下裝置的分類與設計方法。

　　軋鋼機的壓下裝置是軋鋼機的重要結構之一，用于調整輥縫，也稱輥縫調整裝置，其結構設計的好壞，直接關系著軋件的產量與質量。壓下裝置按傳動方式可分為手動壓下、電動壓下和液壓壓下，手動壓下裝置一般多用于不經常進行調節、軋件精度要求不嚴格、以及軋制速度要求不高的中、小型型鋼、線材和小型熱軋板帶軋鋼機上。  電動壓下裝置適用于板坯軋鋼機、中厚板軋鋼機等要求輥縫調整范圍大、壓下速度快的情況，主要由壓下螺絲、螺母及其傳動機構組成。在中厚板軋鋼機中，工作時要求軋輥快速、大行程、頻繁的調整，這就要求壓下裝置采用慣性小的傳動系統，以便頻繁的啟動、制動，且有較高的傳動效率和工作可靠性。這種快速電動壓下裝置軋鋼機不能帶鋼壓下，壓下電機的功率一般是按空載壓下考慮選用，所以常常由于操作失誤、壓下量過大等原因產生卡鋼、“坐輥”或壓下螺絲超限提升而發生壓下螺絲無法退回的事故，這時上輥不能動，軋鋼機無法正常工作，壓下電動機無法提起壓下螺絲，為了克服這種卡鋼事故，必須增設一套專用的回松機構。電動壓下裝置的主要缺點之一是運動部分的慣性大，因而在輥縫調節過程中反應慢、精度低，對現代化的高速度、高精度軋鋼機已不適應，提高壓下裝置響應速度的主要途徑是減少其慣性，而用液壓控制可以收到這樣的效果。  液壓壓下裝置，就是取消了傳統的電動壓下機構，其輥縫的調節均由液壓缸來完成。在這一裝置中，除液壓缸以及與之配套的伺服閥和液壓系統外，還包括檢測儀表及運算控制系統。

　　全液壓壓下裝置有以下優點：  1. 慣性小、動作快，靈敏度高，因此可以得到高精度的板帶材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且縮短了板帶材的超差部分長度，提高了軋材的成品率，節約金屬，提高了產品質量，并降低了成本；  2. 結構緊湊，降低了機座的總高度，減少了廠房的投資，同時由于采用液壓系統，使傳動效率大大提高；  3. 采用液壓系統可以使卡鋼迅速脫開，這樣有利于處理卡鋼事故，避免了軋件對軋輥的刮傷、燒傷，再啟動時為空載啟動，降低了主電機啟動電流，并有利于油膜軸承工作；  4. 可以實現軋輥迅速提升，便于快速換輥，提高了軋鋼機的有效作業率，增加了軋鋼機的產量。

　　全液壓壓下也存在一些缺點：壓下系統復雜，工作條件要求高，有些元件（如壓力傳感器、位移傳感器及測厚儀等測量元件）和伺服閥等制造精度要求很高，并要求在高溫、高壓及有振動條件下，工作不應失靈或下降測量精度和控制靈敏度，因此制造困難、成本高，維護保養要求很嚴格，以保證控制精度。雖然液壓壓下相對于電動壓下還存在著一些缺點，但是由于電動壓下無法滿足目前正在發展的高生產率、高產品質量的現代化帶軋鋼機的工作要求，因而，采用液壓壓下的板厚自動控制系統來代替電動壓下的板厚自動控制系統已是必然趨勢，因而隨著科學技術的發展，液壓壓下板厚自動控制系統將會愈來愈完善。

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