某省鋼廠要新建1座煉鋼連鑄車間，設計生產規模為年產鋼水二百萬噸/a，分2期建設。主要生產設施包括：一座一千三百噸混鐵爐、2套雙工位鐵水預處理裝置、二座一百二十噸轉爐、三座LF精煉爐、1套RH真空脫氣裝置、一套VD真空裝置（預留）、二臺方坯連鑄機、空壓站、變電所、檢化驗等相關輔助設施。主要生產工藝：高爐鐵水→脫硫預處理→轉爐→LF鋼包精煉爐→RH真空脫氣裝置→（VD真空精煉裝置）→連鑄機→連鑄坯。（2）本工程采用的主要清潔生產技術采用“鐵水脫硫處理——復吹轉爐——爐外精煉——高效連鑄”四位一體的生產工藝。鐵水脫硫預處理采用在轉爐兌鐵水罐內復合噴吹石灰和鎂粒的脫硫工藝，此工藝具有如下特點：鐵損低、溫降小，總運行成本低；處理時間短、處理能力大，脫硫效率高，也有利于鐵水脫硫工位與轉爐一對一匹配生產。轉爐采用頂底復吹技術。頂吹氧氣，底吹惰性氣體（N2/Ar切換），加強熔池攪拌，抑制噴濺，縮短吹煉時間，提高金屬收得率和氧氣利用率，提高轉爐脫磷效率。轉爐采用濺渣護爐技術，大幅度提高轉爐爐齡，提高轉爐生產能力，減少耐火材料損耗。轉爐配套建設煤氣的回收、凈化、利用系統，以回收轉爐煤氣，轉爐煤氣回收量100m3/t鋼。轉爐配套建設余熱鍋爐，以回收汽化冷卻煙罩和煙道產生的余熱蒸汽。回收蒸汽八十公斤每噸鋼。配置3座LF爐、1套RH真空脫氣裝置和1套VD真空脫氣裝置，提高鋼水質量，生產高附值得產品，提高連鑄連澆爐次，減少漏鋼率，減少回爐鋼水，降低轉爐出鋼溫度。
　　5.1.3 主要污染源及其主要污染物（1）廢氣混鐵爐兌倒鐵水、鐵水預處理產生含塵煙氣；散狀料上料系統及下料倉產生粉塵；轉爐加料、出鋼及冶煉過程中產生大量含煙塵、CO及少量氟化物煙氣； LF爐精煉及上料系統產生含塵煙氣；連鑄結晶器加保護渣時產生少量煙塵；拆爐、拆包、連鑄中間罐翻罐時產生瞬時粉塵；（1）廢水轉爐煙氣濕法凈化產生大量含SS廢水； RH、VD精煉裝置冷凝器產生含少量SS廢水；連鑄機二冷段噴水直接冷卻產生含有氧化鐵皮和少量油的廢水；車間生活設施產生少量生活污水。（3）固體廢物轉爐、LF爐和鐵水預處理裝置生產時產生廢渣；連鑄機生產過程中產生氧化鐵皮和注余渣；轉爐煙氣濕法凈化產生含鐵塵泥；各除塵系統收集的除塵灰；拆爐、拆包、連鑄中間罐翻罐等產生廢耐火材料。（4）噪聲轉爐、LF爐冶煉時產生噪聲；轉爐汽化冷卻裝置汽包、蓄熱器、除氧器排氣產生噪聲； RH、VD精煉裝置真空泵產生噪聲；各類風機、泵、空壓機、煤氣加壓機等運行產生噪聲。
　　5.1.4 污染控制措施及其效果（1）廢氣控制混鐵爐兌倒鐵水及鐵水預處理產生的煙塵，經排煙罩捕集后，送脈沖袋式除塵器凈化。凈化后煙氣經高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃度≤50mg/Nm3。轉爐冶煉產生的一次煙氣采用OG法凈化并回收煤氣。爐內煙氣經汽化冷卻煙道、兩級文氏管、脫水器凈化脫水后由風機送入煤氣柜貯存回收或經高80m煙囪放散。放散過程中當煙氣CO含量較高時，點火裝置自動點火，燃燒后廢氣排入大氣稀釋擴散，外排煙氣含塵量≤80/Nm3。轉爐兌鐵水、上料、出鋼、出渣時產生的二次煙氣，經密閉罩捕集后送脈沖袋式除塵器凈化，凈化后煙氣由高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃度≤50mg/Nm3。 LF爐精煉及上料時產生的煙塵、輔原料卸入地下料倉時產生的粉塵，經捕集后送脈沖袋式除塵器凈化，凈化后煙氣由高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃度≤50mg/Nm3。連鑄結晶器加保護渣時產生的少量含塵煙氣，設專用風機將其引入連鑄二冷室內，利用二冷室內的大量水霧將其凈化后隨水進入濁環水系統沉淀。拆爐、拆包、連鑄中間罐修砌、翻罐時產生的粉塵，由于其產生時間較短，設計采用噴水抑塵。上述各污染源產生的廢氣經治理后，其排放濃度可符合《工業爐窯大氣污染排放標準》中相應二級排放標準的要求（煙（粉）塵一百mg/Nm三、氟化物6mg/Nm3）。（2）廢水治理本工程生產用水采用“以新補凈、以凈補濁”的方式，生產總用水量為一萬五千零二十九立方/h，補充新水用量為五百二十六立方/h，生活用水5m3/h，水的重復利用率約為百分之九十七。轉爐氧槍、轉爐本體、LF 爐、液壓站、RH真空脫氣裝置、連鑄機、除塵及空調設備間接冷卻水，使用后僅水溫升高，水質未受污染，經冷卻后循環使用，為保持水質穩定，有少量排水補入濁環水系統。轉爐煙氣濕法凈化產生的濁廢水，其中含有大量懸浮物。經粗顆粒分離機、高效澄清器沉淀，冷卻塔冷卻后循環使用。 RH、VD冷凝器產生的含少量SS廢水，經高效澄清器沉淀、冷卻塔冷卻后循環使用。連鑄機二冷段噴水直接冷卻產生含有氧化鐵皮和少量油的廢水，經旋流沉淀池除去大塊鐵皮后，一部分水送回車間沖氧化鐵皮，另一部分水經高效濁水凈化器進一步去除小鐵皮和油，再經冷卻塔冷卻后循環使用。連鑄濁環水的高效濁水凈化器泥漿，轉爐除塵及RH、VD的高效澄清器泥漿，經泥漿泵打入板框壓濾機脫水后送燒結綜合利用。本工程生產排水為191m3/h，排入廠區現有污水管網，排水水質符合《鋼鐵工業水污染物排放標準》中二級標準（SS<150mg/L、石油類<10mg/L）限值要求。本工程生活污水排放量約為4m3/h，經化糞池處理后排入廠區生活污水排水管道。（3）固體廢物處置及綜合利用鐵水預處理、轉爐、LF爐及連鑄產生的廢渣約30萬t/a，經回收其中廢鋼后，可外銷做建筑原料或用于填坑、鋪路。連鑄產生的氧化鐵皮六千噸/a，可送燒結配料利用。轉爐煙氣濕法凈化系統產生的含塵鐵泥及各種除塵系統捕集的除塵灰約四點一萬t/a，送燒結配料利用。拆爐、拆包、連鑄中間罐修砌產生的廢耐火材料約二點五萬t/a，回收其中可用部分后，其余送至耐火材料廠作為骨料使用或用于填坑、鋪路。（4）噪聲控制本工程設計時盡可能選擇降低噪聲設備，同時對可能產生較大噪聲的設備還分別采取了相應的控制措施：轉爐冶煉吹氧時產生的噪聲，由于設計采用了封閉大開式密閉罩，在強化2次煙塵捕集的同時也起到了一定的隔聲效果；轉爐氣化冷卻裝置的汽包、蓄熱器和除氧器排汽、放散均設有消聲器； RH、VD真空泵泵體及管道包扎有隔聲材料； RH、VD專用蒸汽過熱裝置風機設隔聲罩，蒸汽放散管道末端設有消聲器；空壓站空壓機、干燥機均置于建筑物內，且放散設消聲器；煤氣加壓機、水泵、除塵系統各風機均置于建筑物內，且考慮基礎減震、機體與管道為柔性連接，以減輕震動引起的噪聲；各除塵主風機均設有消聲器。以上所講各設備運行時產生的噪聲，經隔聲、消聲等措施控制，并經廠房隔聲和距離衰減后，對廠界噪聲影響不大，其廠界噪聲可基本維持現狀。